■研究の背景

㈱村瀬鉄工所では、上下水道用の鋳鉄異径管、ポンプ用鋳鉄異径管や地上式消火栓などを製造・販売しています。 これらの製品は受注生産のため、１日当たりの製品が40～50種類となり、段取り替えに時間が掛かり、 繁忙期になると製品仕掛かりが工場内に多く滞留していました。そのため、 作業方法やレイアウトの変更、生産指示方法の見直しを行うことにより生産性向上を図り、 コスト低減、納期短縮を実現したいとの相談があり、技術支援を行いました。

■研究の要点

1. 作業観察や要素作業時間の分析などによる現状把握
2. 工程の流れ化を意識した作業方法の検討
3. 現状分析の結果を基に、理想的な情報の流れの立案・実施
4. 工場内の「２Ｓ（整理・整頓）」の実施

 

■研究の成果

1. 作業観察や要素作業時間分析などの工程分析結果から問題点を明らかにできました。
2. 作業の中に潜む「ムダ」に着目して作業方法を検討した結果、作業時間を大幅に短縮できました。
3. 生産指示や進捗情報の流れを見直し、製造着手から出荷までのリードタイムを短縮することができました。
4. 「２Ｓ」を実施したことにより、探すムダや歩行のムダなどを排除することができました。